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La rettifica meccanica: in cosa consiste e a cosa serve

Mon, 27 May 2019 13:59:21 GMT

Quando si parla di rettifica meccanica si intende l'insieme delle lavorazioni e delle modifiche ottenute su un pezzo attraverso l'azione di abrasione esercitata da una mola che, compiendo un movimento rotatorio, asporta dalla superficie una quantità di materiale (di solito non eccessiva) con un livello di precisione molto elevato.

La rettifica è un procedimento costoso ed è quindi consigliabile farvi ricorso solamente quando è necessario ottenere uno speciale grado di finitura. I suoi ambiti di applicazione sono variegati: si utilizza per realizzare cuscinetti, stampi, ingranaggi, strumenti di misurazione, elementi aeronautici e alberi motore.

Gli utensili indispensabili per effettuare una rettifica: le mole

Utensili privi di una forma definita a priori, le mole si distinguono in base ai materiali di cui sono costituite e al tipo di rettifica per le quali vengono utilizzate. Esistono, ad esempio, mole dalla forma cilindrica e altre che hanno le sembianze di un disco. È possibile inoltre imbattersi in mole a tazza rovesciata o dalle pareti inclinate a V. A prescindere dal loro aspetto estetico, le mole sono formate da tre componenti: l'abrasivo, l'agglomerante e i pori. L'abrasivo si compone di materiale particolarmente duro (ridotto in grani) il cui compito è quello di asportare il materiale dal pezzo in lavorazione, mentre l'agglomerante è la sostanza che consente di tenere uniti i grani in modo da consentire loro di entrare in azione. I pori, infine, non sono altro che gli spazi vuoti. Quando si classificano le mole in base alla loro durezza si tiene in considerazione la durezza dell'agglomerante: più questo è duro, maggiore è la parte di abrasivo coinvolta nel procedimento.

Le rettifiche più comuni: cilindriche, a tuffo e in piano

In ambito industriale esistono numerose tipologie di rettifica meccanica, che si differenziano tra loro per le caratteristiche delle superfici lavorate, per il tipo di macchinario utilizzato e per il movimento compiuto dalla mola. Per citare le tipologie più comuni si può fare riferimento ad esempio alla rettifica cilindrica, a tuffo e in piano. Nelle prime due il pezzo è posto in rotazione e l'azione della mola consente la lavorazione di particolari dalla forma cilindrica o conica, mentre nella rettifica in piano è possibile ottenere finiture superficiali molto elevate in termini di rugosità. Più in generale, le operazioni di rettifica consentono di ottenere scanalature, filetti e profili di vario genere grazie anche all'utilizzo di macchine CNC.

La piegatura della lamiera: i fattori da tenere in considerazione

Mon, 27 May 2019 13:59:20 GMT

La piegatura della lamiera è una particolare lavorazione che provoca la deformazione permanente del pezzo esercitando su di esso una flessione. Il procedimento richiede l'osservanza di alcuni accorgimenti per garantirne il buon esito. Innanzitutto si rivela fondamentale la scelta del metallo, che deve essere sufficientemente plastico in modo da non causare rotture in concomitanza con la linea di piegatura. Estremamente importanti sono inoltre l'individuazione e la correzione del ritorno elastico, provocato dalle tensioni interne al materiale che inevitabilmente si creano una volta avvenuta la piegatura.

La piegatura in aria: caratteristiche, pro e contro

Una delle tecniche di piegatura della lamiera che trova più larga diffusione è quella che viene chiamata in aria: per eseguirla si usa un punzone che pressa il pezzo metallico in una matrice inferiore dalla forma a V. L'angolo di piega è determinato dalla profondità alla quale la lamiera viene spinta dal punzone.

Questo procedimento comporta due oggettivi vantaggi. Innanzitutto richiede minore forza rispetto ad altre lavorazioni e consente quindi di effettuare la piegatura anche di lamiere di grosso spessore. In secondo luogo offre la possibilità di ottenere angolature diverse di piega utilizzando gli stessi utensili.

Il principale ostacolo, invece, è rappresentato dalla difficoltà di calcolare la giusta profondità di penetrazione del punzone, in modo tale da compensare il ritorno elastico. Il ricorso a una pressa piegatrice di ultima generazione è la soluzione ideale per ottenere il massimo dal punto di vista qualitativo.

Le altre tecniche: la coniatura e la schiacciata

Oltre alla piegatura in aria, in ambito industriale si ricorre frequentemente ad altre due tecniche per ottenere la deformazione di un pezzo metallico: si tratta della coniatura (detta anche piega a fondo cava) e della schiacciata (o appiattimento).

Nella prima il punzone pressa completamente la lamiera fino al raggiungimento del fondo cavo della matrice. Questa metodologia assicura grande precisione e consente di ottenere angoli inferiori rispetto alla piega in aria, anche se a differenza di questa richiede maggiore forza e l'utilizzo di utensili diversi.

La tecnica ad appiattimento, invece, prevede due fasi: dopo una piegatura in aria che possiamo definire preliminare e nella quale la lamiera viene deformata con un'angolatura compresa tra i 26° e i 35°, si procede a una successiva schiacciatura (totale o parziale) della lamiera mediante l'utilizzo di apposite presse.

Saldatura e brasatura: la differenza tra i due procedimenti

Mon, 27 May 2019 13:59:18 GMT

La saldatura e la brasatura sono procedimenti attraverso i quali vengono uniti tra loro due materiali. Si parla di saldatura quando lo scopo viene raggiunto mediante la fusione dei lembi dei pezzi da unire, a prescindere dall'aggiunta di materiale d'apporto.

Ci troviamo di fronte a una brasatura, invece, quando il materiale base viene semplicemente riscaldato e a essere fuso è solo il materiale d'apporto che - tra i due - è quello che possiede una temperatura di fusione inferiore.

La saldatura può essere omogenea o eterogenea a seconda che il materiale dei pezzi da saldare sia uguale o differente. Il materiale d'apporto, invece, è costituito da bacchette o fili che vengono fusi e posizionati tra i due lembi da unire.

Ad arco elettrico, a resistenza e a energia concentrata: le varie tipologie di saldatura

Continuamente interessato da cambiamenti e progressi dal punto di vista tecnologico, il mondo della saldatura è ampio e variegato. La tecnica per fusione rimane ancora quella più sviluppata a livello industriale, ma a loro volta i metodi per generare calore e fondere il materiale base possono essere divisi in sottogruppi.

Ad arco elettrico: in questo caso la saldatura viene effettuata grazie a un procedimento che sfrutta l'arco elettrico prodotto tra due elettrodi, uno fusibile e l'altro refrattario.
A resistenza: l'unione avviene senza ricorrere al materiale d'apporto. Il calore necessario, nel punto in cui deve avvenire la giunzione, viene prodotto dalla resistenza opposta al passaggio di corrente elettrica.
A energia concentrata: vengono utilizzati fasci di energia che concentrano potenze elevatissime sulla superficie del pezzo, fino a un milione di watt per ogni millimetro quadrato. Le saldature più comuni che rientrano in questa tipologia sono quelle a laser e al plasma.
Ossiacetilenica: la combustione di acetilene con ossigeno produce la fiamma che diventa la sorgente di calore.

Saldature manuali, semiautomatiche, automatiche o robotizzate

È possibile procedere a un'ulteriore distinzione tra le varie tecniche di saldatura a seconda del modo in cui sono eseguite. Vengono definite manuali quelle nelle quali l'intero procedimento viene regolato dal saldatore. Al contrario, si definisce saldatura automatica quella in cui l'esecuzione del procedimento è affidata a un dispositivo, mentre una via di mezzo è rappresentata dalla saldatura semiautomatica nella quale l'operatore ha il compito di spostare il pezzo lungo la linea di saldatura. Infine, quando l'operazione viene effettuata utilizzando un robot industriale si parla di saldatura robotizzata.

La foratura dei metalli: definizione e tipologie

Tue, 30 Apr 2019 15:02:23 GMT

La foratura di un pezzo metallico consente l'asportazione di materiale mediante la realizzazione di fori con l'utilizzo di un utensile rotante che si sposta lungo l'asse del pezzo stesso. La qualità dei fori ottenuti dipende da una serie di fattori tra cui la velocità di avanzamento, il tipo di materiale sul quale si lavora e la profondità della penetrazione: è possibile infatti ottenere fori dal diametro molto ridotto (a partire da 0,1 mm) o più consistente (di alcuni centimetri). In particolari condizioni, per ottenere una perfetta finitura del foro può essere necessario un successivo intervento di alesatura.

Fori cilindrici, conici, a profili multipli e con lamatura

La foratura di metalli consente di creare una svariata tipologia di fori che si differenziano tra loro per la forma, la quantità di materiale asportato, l'inclinazione delle pareti e la profondità. Si parla di cilindrico passante, ad esempio, quando il foro attraversa completamente il pezzo metallico e di cilindrico cieco in caso contrario.

E ancora, si definisce foro conico quello le cui pareti sono inclinate, mentre si parla di foro a profili multipli quello che presenta differenti diametri e tipologie ottenibili mediante una singola operazione. I fori con lamatura, invece, hanno un tratto di diametro maggiore in concomitanza con l'imboccatura: si tratta di un accorgimento che consente il posizionamento della testa di un bullone.

Esistono sostanzialmente tre macchine utensili ideali per eseguire la foratura: i trapani, le foratrici e i centri di lavoro. Questi ultimi si differenziano dagli altri perché sono in grado di lavorare anche quando si spostano in direzione diversa rispetto all'asse del mandrino: possono quindi non solo forare, ma eseguire contestualmente anche fresature e torniture.

Forature a tuffo, a enucleare e profonde: qualche tecnica particolare

La foratura di un pezzo metallico può prevedere il ricorso a tecniche particolari. Una di queste è la cosiddetta foratura a tuffo, una speciale sgrossatura che consente di ricavare le cave attraverso la realizzazione di fori in parte sovrapposti.

Si parla invece di foratura a enucleare quella in cui viene asportata solamente la parte esterna del diametro lasciando all'interno una carota, la cui presenza consente la realizzazione di fori passanti.

Viene definita foratura profonda, infine, quella nella quale il rapporto tra lunghezza e diametro del foro è molto elevato (da 5 a 100).

La tornitura: cos'è e come viene realizzata

Fri, 29 Mar 2019 11:37:26 GMT

Operazione meccanica che prevede la lavorazione di un pezzo mediante l'asportazione di truciolo, la tornitura viene effettuata principalmente quando si vogliono realizzare pezzi particolari (ad esempio conici o sagomati) dotati di scanalature, fori e filetti. Prevede due passaggi principali: la sgrossatura e la finitura.

Nella prima fase si procede alla rimozione del materiale in modo piuttosto grossolano, nella seconda il pezzo viene modellato su misura in modo da ridurlo alla forma, alla dimensione e alla rugosità desiderate. Di seguito analizziamo insieme le caratteristiche del tornio, la macchina utensile che dà il nome alla lavorazione, e le principali operazioni che possono essere effettuate.

Il tornio, una delle macchine utensili più antiche nella storia dell'umanità

Il tornio è una delle macchine utensili più antiche. I primissimi modelli (utilizzati per la realizzazione di vasi) risalgono addirittura al Neolitico, mentre il tornio metallico come lo intendiamo oggi vede la luce nella seconda metà del Settecento

Nell'ambito della lavorazione dei metalli esistono varie tipologie di torni (orizzontali, verticali, plurimandrino, a controllo numerico) ma tutti i modelli hanno una caratteristica che li accomuna: il pezzo da modificare viene fissato a un mandrino che - grazie all'azionamento di un motore elettrico - compie un movimento rotatorio grazie al quale viene effettuata la lavorazione vera e propria.

Dalla scanalatura alla foratura: tutte le operazioni che si possono eseguire con il tornio

Attraverso l'utilizzo del tornio è possibile effettuare una vasta gamma di operazioni. Si parla di operazione interna quando l'utensile penetra nel pezzo, al contrario si definisce esterna l'operazione nella quale ci si limita a una lavorazione superficiale. Le principali operazioni interne sono la foratura, l'alesatura (la rifinitura del foro) e la maschiatura (l'asportazione di materiale per la realizzazione della filettatura).

Oltre alla tradizionale tornitura, le operazioni esterne più rilevanti sono invece la troncatura (in pratica l'asportazione di una sezione), la scanalatura e la filettatura (con le quali vengono creati solchi, smussature e gradini più o meno profondi) e la sfacciatura (la rimozione di uno strato di materiale in modo da ottenere una superficie piana e liscia). Prima di una tornitura, allo scopo di raggiungere il massimo livello di precisione, è necessario fissare una serie di parametri che variano a seconda del materiale e della dimensione del pezzo da lavorare: tra questi, ad esempio, ci sono la velocità di rotazione del mandrino e la profondità di taglio.

Tutto quello che c'è da sapere sulla fresatura meccanica

Fri, 29 Mar 2019 11:37:22 GMT

La fresatura meccanica è una lavorazione che prevede l'asportazione di materiale mediante l'utilizzo di un utensile tagliente, detto appunto fresa, e montato su un apposito macchinario (la fresatrice). Di norma la lavorazione si suddivide in varie fasi. Le principali sono la cosiddetta sgrossatura, che prevede l'asportazione in maniera rapida di una grande quantità di materiale in modo da preparare la superficie alla finitura conclusiva, fase nella quale il materiale asportato serve esclusivamente a dare al prodotto la forma e la dimensione desiderate.

I macchinari: la fresatrice e le diverse tipologie di fresa

La fresatura avviene grazie all'utilizzo di un macchinario (la fresatrice) sul quale è installato l'utensile (fresa) che esegue il movimento rotatorio attraverso il quale si procede all'asportazione di truciolo. Una fresatrice è costituita quindi da un basamento su cui viene posizionato il pezzo da sottoporre a fresatura, e da un montante dove viene fissato il mandrino, il dispositivo azionato da un motore elettrico il cui compito è quello di azionare la fresa. Le fresatrici si dividono in orizzontali e verticali a seconda del senso in cui è stato montato il mandrino. La fresa, a sua volta, è a sezione circolare ed è formata da una serie di denti taglienti: più numerosi sono questi ultimi e migliore è il livello di finitura del pezzo sottoposto alla lavorazione. In base alla disposizione delle parti taglienti, le frese possono essere suddivise in elicoidali, piane, ad angolo doppio, a denti sfalsati, frontali, a smussare e a candela.

Gli ambiti di utilizzo della fresatura meccanica

La fresatura meccanica trova applicazione in una svariata serie di situazioni. Di norma si ricorre a questo tipo di lavorazione quando si ha la necessità di creare pezzi dalla forma non simmetrica o che presentano fori e scanalature: di conseguenza è perfetta per la realizzazione di prototipi su misura in quantità limitata. La fresatura, inoltre, è una delle tipiche operazioni meccaniche che si possono effettuare attraverso l'utilizzo delle macchine a controllo numerico (CNC) grazie alle quali è possibile dare vita a una serie di pezzi identici con lo stesso set-up. La tecnologia CNC consente di raggiungere una precisione assoluta: la macchina lavora in totale autonomia e l'operatore non deve fare altro che impostare i parametri e intervenire in caso di guasto.

I vantaggi tecnici del laser a fibraI vantaggi tecnici del laser a fibra

1779961 (IOVINO ANGELO) — Tue, 30 Oct 2018 16:16:40 GMT

Con il mondo della tecnologia in costante evoluzione, i laser a fibra si sono rapidamente imposti nel campo del taglio e della saldatura di precisione. Questi laser consentono, infatti, di eseguire sottilissime saldature anche su lunghe distanze di lavorazione, risultando così una scelta sempre più richiesta da parte delle attività industriali operative nei settori della metalmeccanica e della siderurgia.

Di fatto, i laser a fibra sono predisposti a supportare ogni tipo di processo di produzione, poiché dotati di generatore a fibra con integrate tutte le ultime applicazioni tecnologiche. Essi permettono, pertanto, la lavorazione di rame, ottone oppure titanio consentendo una configurazione d'intervento ottimale attraverso software di ultima generazione, appositamente elaborati per gestire la lavorazione di metalli e non.

Le macchine per il taglio laser a fibra montano una testa con un sistema di lenti che focalizza il raggio laser in un punto preciso, così da facilitare e ottimizzare il taglio; si muovono generalmente su tre assi, permettendo il taglio dei metalli tramite una sorgente laser trasmessa su un sistema di fibra ottica. Il paragone, in termini di rendimento, con le macchine a gas è completamente sbilanciato a favore dei laser a fibra ottica, per i quali è stato valutato un rendimento di circa cento volte superiore.

Le innovazioni a disposizione della ditta Valente

La ditta Valente è una realtà imprenditoriale che punta con decisione sul costante aggiornamento tecnico, così da poter offrire alla propria clientela soltanto prodotti finali eccellenti. Il rinnovamento dell'attrezzatura da lavoro ha recentemente riguardato l'ambito del taglio e della saldatura dei metalli, che ha implicato la sostituzione dei laser CO2 con laser a fibra all'avanguardia.

Uno dei principali punti di forza connessi a questi laser è rappresentato dalla considerevole riduzione dei tempi di lavoro, che vengono gestiti da software informatici in grado di analizzare e programmare in modo efficace l'intera catena produttiva aziendale. Così facendo, l'azienda Valente può vantare una delle sedi di lavoro più attrezzate in tutta la provincia di Torino, centro nevralgico per il comparto industriale italiano.

Tutti i sistemi di lavoro e la strumentazione presenti nei nostri spazi presentano una componentistica studiata per garantire all’operatore sicurezza a lungo termine. Si tratta di innovazioni decisamente rilevanti, le quali aumentano in misura notevole i livelli di produttività e sicurezza nel campo della lavorazione dei metalli.

La metallurgia italiana: un'analisi contemporaneaLa metallurgia italiana: un'analisi contemporanea

1779961 (IOVINO ANGELO) — Fri, 28 Sep 2018 13:46:17 GMT

La metallurgia, disciplina che riguarda lo studio e la lavorazione dei metalli, è ancora oggi un settore di fondamentale importanza nell'ambito della produzione industriale. A ben vedere, le prime tecniche metallurgiche sono nate addirittura in ambito preistorico, specificamente durante l'età del rame (quando si iniziarono a lavorare metalli come il rame, l'oro e l'argento), a testimonianza della grande importanza che i metalli hanno sempre rivestito nel quadro della società umana.

Il comparto della metallurgia italiana, in particolare, svolge un ruolo importante nell'economia del sistema-Italia sia in termini di occupazione che di scambio internazionale, sebbene solo nel secondo dopoguerra abbia iniziato a svolgere un ruolo di primo piano nel panorama produttivo nazionale. In questo contesto, l'interventismo statale del tempo è stato essenziale per consentire l'evoluzione della metallurgia in Italia.

Dal punto di vista della geolocalizzazione industriale, le principali industrie metallurgiche italiane si trovano nel nord del paese, soprattutto nella Pianura Padana. La rete produttiva, comunque, si estende anche ad altre realtà territoriali del Centro e del Sud Italia, dove si possono trovare imprese che sono riuscite a stabilirsi non solo nell'ambito della rete industriale nazionale, ma anche in quella internazionale.

L'andamento del settore metallurgico italianoL'andamento del settore metallurgico italiano

Attualmente si registra sul territorio italiano la presenza di quasi 5.000 aziende operative in campo metallurgico. Si tratta di un dato rilevante, se si considera che l'economia italiana risulta abbastanza carente nel settore energetico: la produttività di questo mercato, pertanto, consente di riequlibrare la bilancia commerciale italiana. È' ovvio che la ricerca delle tecnologie e delle nuove metodologie di lavorazione dei metalli rappresenta il fulcro in grado di consentire la crescita di questo comparto industriale, soprattutto se si considera che rami di questa produzione sono in continua espansione (soprattutto nell'area siderurgica relativa ai minerali ferrosi).

La crisi economica iniziata nel 2007 ha interessato diversi settori, fra cui quello della metallurgia, che tuttavia è riuscita a resistere alla recessione, dato che continua a contribuire positivamente al tasso di occupazione italiano. Dato che la produzione metallurgica appare in crescita (anche se soltanto di qualche punto percentuale), è estremamente importante che l'interesse politico-economico si rivolga al finanziamento della ricerca settoriale, così da rendere la metallurgia italiana competitivita a livello internazionale, dove la produzione è preceduta da notevoli investimenti nello studio delle nuove tecnologie.

La normativa per strutture in acciaio UNI EN 1090La normativa per strutture in acciaio UNI EN 1090

1779961 (IOVINO ANGELO) — Wed, 05 Sep 2018 14:29:46 GMT

Dal 2014 la realizzazione di strutture in acciaio è regolata dalla normativa europea UNI EN 1090 (Direttiva Europea 89/106/CEE), alle cui disposizioni sono sottoposte tutte le carpenterie metalliche, che in base ad esse hanno l'obbligo di apporre il marchio CE a tutta la produzione proveniente dalle loro officine. Nello specifico, tale regolamentazione ha lo scopo di determinare i requisiti per la valutazione di conformità delle strutture in acciaio e alluminio, sia in ambito civile che industriale.

In particolare, la normativa per strutture in acciaio UNI EN 1090 è divisa in due parti: la prima, entrata in vigore nel 2011, si occupa della definizione dei requisiti di conformità; la seconda, anche nota come UNI EN 1090-2, riguarda le procedure di esecuzione e i requisiti tecnici connessi alle strutture metalliche o in acciaio. Bisogna considerare che l’applicazione della UNI EN 1090-1 comporta il rispetto da parte delle officine di carpenteria metallica anche delle norme UNI EN 1090-2.

Il contenuto della normativa UNI EN 1090-2Il contenuto della normativa UNI EN 1090-2

Sostanzialmente, le norme relative alla UNI EN 1090-1 specificano i requisiti necessari per la realizzazione di strutture di acciaio, indipendentemente dalla loro tipologia e forma (per esempio edifici, ponti, balaustre o travi reticolari).

Secondo la direttiva europea, ogni fabbricante è tenuto a implementare un sistema di controllo del processo di produzione di fabbrica e, in seguito, a effettuare le prove in conformità alla norma armonizzata di riferimento (tale conformità deve essere ovviamente certificata da un organismo autorizzato). Al termine di questo percorso, il produttore può apporre sul prodotto la marcatura CE.

Altro elemento essenziale del decreto europeo è il controllo in cantiere dei materiali necessari alla costruzione di strutture in acciaio, per il quale sono previste particolari frequenze di controllo in base al tipo di materiale considerato. Queste frequenze sono state stabilite come segue:

• strutture di carpenteria metallica: 3 prove ogni 90 tonnellate (per opere che impiegano una quantità di acciaio inferiore alle 2 tonnellate, il direttore dei lavori potrà decidere di modificare la frequenza);

• lamiere grecate: 3 prove ogni 15 tonnellate;

• bulloni e chiodi: 3 prove ogni 1500 pezzi (per opere che impiegano una quantità di pezzi inferiore a 100, il direttore dei lavori potrà modificare la frequenza);

• giunzioni meccaniche: 3 prove ogni 100 pezzi (per opere che impiegano una quantità di pezzi inferiore a 10, il direttore dei lavori potrà modificare la frequenza).

Nuovo decreto legislativo sui materiali per la carpenteria metallica

1710348 (IOVINO ANGELO) — Wed, 17 Jan 2018 10:46:05 GMT

Lo scorso 9 agosto 2017 abbiamo assistito all’entrata in vigore del decreto legislativo 106, adottato il 16 giugno 2017, relativo alla disciplina dei materiali da costruzione. Si tratta di un testo di armonizzazione, ovvero che è mirato ad adeguare quella che è la normativa nazionale in materia alle disposizioni vigenti a livello europeo. Scopo della legge è ovviamente quello di semplificare la regolamentazione, rendendola più fruibile e trasparente, fissando regole certe da rispettare anche in territorio nazionale al fine di assicurare una totale sicurezza delle opere di costruzione. Un grosso cambiamento introdotto dalle nuove regole (e decisamente da sottolineare), è l’introduzione di maggiori responsabilità sia per i produttori che per i progettisti oltre a sanzioni più severe per il mancato rispetto all’obbligo di impiegare unicamente prodotti conformi alle leggi comunitarie.

È utile ricordare come la regolamentazione dell’impiego di materiali da costruzione per carpenteria sia stabilito dal famoso Regolamento 305/2011 a livello europeo. La successiva adozione della norma UNI EN 1090 (luglio 2014) ha poi certificato come la marcature CE per alcuni tipi di acciaio siano rese obbligatorie e va a sostituire la dichiarazione di inizio attività. È bene però fare attenzione poiché tale obbligo non vige per tutti i prodotti di carpenteria metallica. Infatti, il CEN (Comitato europeo di normazione) ha stilato ufficialmente un elenco di prodotti per cui non vige tale obbligatorietà e per cui non si applica la marcatura CE (come previsto dalla norma armonizzata EN 1090).

Parlando degli obblighi che ricadono sulle rispettive officine di trasformazione, la norma è particolarmente minuziosa e prevede che ogni fornitura di elementi presaldati, preassemblati o presagomati deve necessariamente includere due elementi:

In primis, la dichiarazione degli estremi dell’attestato di avvenuta dichiarazione di attività (per opera del Servizio Tecnico Centrale). Il tutto corredato dal marchio del centro in questione
Attestato che certifichi l’avvenuta esecuzione delle prove di controllo interno ad opera del direttore tecnico del centro, riportante con esattezza le date in cui la fornitura è stata sottoposta a processo di lavorazione. Il Direttore, oltre a un’opera di attenta supervisione, ha anche il diritto di rifiutare potenziali forniture che non siano perfettamente conformi a quella che è la legislazione prevista

Vi sono infine alcuni casi di deroga in cui non serve la cosiddetta “dichiarazione di prestazione” e sono le seguenti:

Esemplari unici e fabbricati in un processo non di serie ed installati in una opera singola e ben identificata
Prodotti fabbricati per essere usati all’interno del cantiere stesso in cui è creato
Prodotti fabbricati con metodi tradizionali, con metodologie di conservazione del patrimonio architettonico o per il restauro di opere di rilevanza storica

Meccanica italiana e internazionale a confronto

1710348 (IOVINO ANGELO) — Wed, 17 Jan 2018 10:46:04 GMT

I dati che riguardano il settore meccanico italiano sorridono, soprattutto quelli che riguardano il secondo trimestre del 2017. I dati di Intesa San Paolo sull’export distrettuale indica come il saldo commerciale (balzato alla vetta di 16,8 miliardi) sia schizzato a vertici assoluti, così come la statistica attinente al valore assoluto delle vendite (pari a 25,2 miliardi). Numeri che rassicurano e lasciano ben sperare, visto che da soli rappresentano ben il 70% dell’intero complesso manifatturiero nazionale. Da sottolineare che i miglioramenti più mercati riguardano proprio l’ambito metalmeccanico (che segna un +5,6%) che ha messo addirittura la freccia di sorpasso nei confronti di quello tedesco in termini di paragone.

Le buone nuove che provengono dal piano internazionale si legano al sensibile miglioramento della domanda interna, sospinta anche dagli incentivi previsti per l’adozione di tecnologie 4.0. Bonus che si ripercuotono in prima istanza sui produttori di macchinari ma che finiscono per avere un impatto ad ampio raggio, finendo per beneficiare anche l’indotto vicino alla lavorazione meccanica. Se si vanno ad analizzare nello specifico i primi dieci distretti per aumento di esportazioni, ben cinque sono racchiusi all’interno dell’area meccanica.

Analizzando il report nel suo complesso, è possibile notare come solo in pochissime regioni si sia verificata una limitata contrazione delle vendite. Se parliamo invece di crescita percentuale, a comandare la classifica troviamo la regione Piemonte (trascinata anche dall’oro del distretto di Valenza) che marca un progresso pari al 15,3%, pareggiando quello del primo semestre. Provando ad allargare lo sguardo non solo oltre i confini nazionali ma anche oltre quelli dell’Unione Europea, è facile intuire immediatamente come la parte del leone nelle zone altissime del ranking spetti soprattutto a mercati extra UE (solo la Francia regge abbastanza il passo segnando un innalzamento trimestrale pari a 285 milioni). Cina, Stati Uniti e Russia fanno ovviamente il bello e il cattivo tempo. Mentre in Cina le vendite distrettuali toccano l’ennesimo picco storico, il mercato russo sembra avere intrapreso un consolidato e duraturo rimbalzo dopo prolungati periodi di stanca.

Per concludere è possibile dire che, a livello italico, per le aree più tradizionali i dati sono soddisfacenti mentre per i 22 poli tecnologici analizzati nel report si è trattato di un trimestre eccezionale, visto che le vendite estere sono arrivate a crescere fino alla soglia del 14% (con il supporto ingente di settore biomedicale e farmaceutico).

Il Taglio Laser

1710348 (IOVINO ANGELO) — Wed, 17 Jan 2018 10:46:03 GMT

La tecnologia del taglio laser, sebbene relativamente recente, è riuscita a ritagliarsi un ruolo di primaria importanza come strumento di precisione largamente utilizzato in molte industrie, principalmente nelle aziende di grandi dimensioni ma in anche in piccole realtà più artigianali come le officine.

La sua grande flessibilità ha permesso il suo utilizzo in svariati ambiti, fino a fare entrare il laser anche nella nostra quotidianità. Gli incisori laser hanno oggi oramai quasi completamente sostituito i macchinari più datati, grazie alla possibilità di fornire lavorazioni molto precise nei singoli dettagli così da rendere pienamente soddisfatto il cliente finale.

Che cos’è nello specifico un taglio laser?

Si tratta di una tecnica molto efficace, affidabile e pulita che non richiede ulteriori passaggi di rifinitura. Il laser non è altro che un raggio luminoso (definito come fascio di fotoni in fisica), in cui le onde di luce vengono trattate al fine di uniformarle verso la stessa direzione e lunghezza d’onda. Ciò che lo rende incredibilmente allettante, è che grazie a questo sistema è possibile attuare tagli di superfici infinitesimali (fino a un millesimo di millimetro).

Una volta rivolto il raggio di luce sul materiale che si intende modellare, tramite un controllo computerizzato, si procede alla opportuna messa a fuoco per il taglio finale con una velocissima fusione del materiale stesso una volta entrato in contatto con il laser.

I vantaggi della incisione a laser

Vi starete chiedendo quali sono i principali benefici pratici che si possono ottenere dall’adozione di questa tecnica. Prima di tutto il fascio di luce laser, proprio in virtù delle sue peculiarità, consente una fortissima e potente concentrazione su superficie limitate: risulta quindi facilmente adattabile alla lavorazione di lamiere metalliche per la fase di taglio e di saldatura. In secondo luogo, oltre all’applicazione su varie tipologie di materiale metallico, garantisce una precisione impeccabile come conseguenza del bassissimo impatto termico sulle superfici. Una precisione che, se combinata con l’assenza di successive rilavorazioni, fa in modo che la tecnologia laser possa essere estesa anche a prodotti semi-lavorati o rivestiti.

L’utilizzo di gran lunga più diffuso (oltre ai sopra citati metalli) attiene al taglio del vetro, acciaio,materiali inorganici oppure organici (come ad esempio il PVC). Anche la sua integrazione con sistemi produttivi o software computerizzati già esistenti è molto agile.

L'innovazione tecnologica negli impianti elettrici industriali

1710348 (IOVINO ANGELO) — Mon, 06 Nov 2017 09:25:12 GMT

Negli ultimi tempi gli impianti elettrici industriali hanno subito un’evoluzione tecnologica tesa a ridurre costi e sprechi di energia, oltre che a interagire con l’utente in modo semplice e differente, mediante sistemi intelligenti di gestione manovrabili mediante smartphone, tablet e PC.

La programmabilità e la semplicità d’interfaccia, unita all’impiego di risorse innovative e rinnovabili, costituisce dunque la nuova frontiera nell’ambito dell’impiantistica industriale.

Ma vediamo nel concreto alcune tipologie di soluzioni innovative da impiegare nella realizzazione di impianti elettrici a carattere industriale.

La domotica in ambito industriale

Gli impianti elettrici industriali di ultima generazione, al pari di quelli domestici, possono essere gestiti da un sistema automatizzato di domotica, con il quale si possono programmare l’accensione delle luci, o addirittura lo spegnimento dei singoli punti luce inutilizzati da alcuni macchinari.

Un modo di risparmiare energia che con un semplice click da un normale dispositivo mobile consente, mediante la tecnologia internet, di gestire dovunque e in ogni momento l’impianto elettrico dell’azienda.

Per monitorare costantemente i consumi

Un impianto elettrico industriale moderno può inoltre verificare i consumi mediante apposite applicazioni, e ridurre a seconda delle fasce orarie l’apporto energetico a macchinari e sistema d’illuminazione. Una soluzione che può rivelarsi utile quando si lavora su più turni.

Inoltre alcuni sistemi di domotica sono in grado di tracciare un grafico sull’andamento dei consumi energetici, il che può essere utile per vedere su base periodica quali e quanti sono i risparmi o gli sprechi energetici presenti all’interno del comparto industriale.

La tecnologia d'illuminazione a LED e gli impianti fotovoltaici

Già sperimentati nell’ambito degli impianti elettrici civili, l’utilizzo dei pannelli fotovoltaici, oltre che favorito da incentivi di natura fiscale previsti e regolamentati dal Governo, consente di aumentare i Kilowatt disponibili in azienda, risparmiando al tempo stesso sul costo dell’energia, qualora si abbinassero all’installazione dei pannelli stessi batterie per l’accumulo di energia.

Una soluzione che tuttora presenta alcune difficoltà di natura tecnica, dovuta all’elevato costo e alla durata limitata delle stesse batterie, ma che di qui a pochi anni può rappresentare un faro guida verso l’autonomia energetica.

Infine le lampade che sfruttano la tecnologia a LED permettono di ridurre al minimo i consumi di elettricità, pur beneficiando di una luminosità di gran lunga superiore rispetto alle classiche soluzioni al neon, per le quali sono anche previsti costi di smaltimento e di manutenzione che fanno lievitare le spese annue di gestione dell’impianto elettrico.

Consigli per l'isolamento termoacustico di edifici industriali

1710348 (IOVINO ANGELO) — Mon, 06 Nov 2017 09:25:10 GMT

Al pari degli edifici ad uso civile, anche quelli industriali necessitano di un isolamento termoacustico adeguato, al fine di ridurre la dispersione termica e operare in un contesto che riduca il rumore di macchinari industriali, i quali possono danneggiare in modo permanente l’udito.

Compito dei paragrafi seguenti sarà quindi delineare alcuni piccoli consigli circa l’impiego di materiali idonei a un perfetto isolamento acustico e termico di capannoni e stabilimenti industriali, in modo da risparmiare sensibilmente sui costi energetici e assorbire il più possibile i decibel di troppo.

La caratteristiche di un buon isolante industriale

Per una coibentazione ottimale, l’isolante da utilizzare in un contesto di natura industriale deve garantire specifiche tecniche e prestazioni differenti rispetto all’ambito civile: infatti i parametri di umidità e temperatura sono nettamente differenti, oltre al fatto che vi sono sostanze che possono comprometterne la tenuta.

Per tale ragione, un buon isolante industriale deve possedere resistenza alla corrosione da parte di agenti chimici e una resistenza alle elevate temperature, oltre che a sbalzi termici dovuti al cambio del clima durante l’anno, che in un capannone è molto più amplificato rispetto a una normale abitazione.

Elevata resistenza alle escursioni termiche

In particolare quest’ultimo fenomeno è particolarmente rilevante all’interno degli edifici industriali: infatti se d’estate in un capannone si registrano anche 70 gradi centigradi, d’inverno si registrano temperature molto vicine alla soglia dello zero.

Lo sbalzo termico influisce sulla caratteristica dell’isolante, il quale deve possedere un ottimo calore specifico e una densità elevata, allo scopo di resistere alle ondate di calore estive, mentre al contempo deve garantire una minima dispersione di calore durante la stagione invernale. La lana di roccia ad alta densità è un esempio di isolante con tali caratteristiche, che è disponibile in pannelli preformati di diversa metratura.

Come ridurre il rumore all'interno di un capannone

Per quanto riguarda invece l’isolamento acustico dei capannoni industriali, le norme di sicurezza sul lavoro impongono decibel precisi nei contesti di lavoro, il che significa adottare soluzioni in piena ottemperanza della Legge 447/1995 sull'inquinamento acustico e del DPCM datato 5 dicembre 1997.

Stando a tali normative, in un contesto di lavoro devono esserci soglie massime di decibel che variano a seconda delle caratteristiche dell’attività industriale, e che devono essere ridotte necessariamente per un maggiore rispetto dell’ambiente e della collettività.

Materiali fonoassorbenti e fonoisolanti

Le onde sonore possono essere assorbite da materiali in grado di riconvertire in calore l’onda sonora, coniugando anche un aspetto di natura termica. Tali materiali vengono detti appunto fonoassorbenti, e i più diffusi sono la lana di vetro e quella di roccia, oltre che il gesso, disponibile in pareti di metrature differenti.

In commercio esistono tuttavia anche materiali fonoisolanti, ossia in grado di riflettere l’onda sonora, come il piombo o la gomma.

Questo tipo di materiale è tuttavia differente dalla lana di vetro o di roccia, in quanto non ha di per sé il potere di assorbire rumore, ma soltanto di rifletterlo; perciò è preferibile utilizzarlo in combinazione ai materassini di lana di vetro o di roccia.

Il CAD: uno dei metodi più utilizzati per progettazioni professionali

1710348 (IOVINO ANGELO) — Fri, 13 Oct 2017 13:43:49 GMT

La progettazione è una fase che coinvolge numerosi ambiti produttivi: dall’architettura all’edilizia, passando per la meccanica di precisione e il settore del design in generale.

Oggi più che mai le nuove tecnologie hanno cambiato il modo di progettare prodotti e strutture, soprattutto grazie all’impiego dei programmi computerizzati di elaborazione grafica, meglio conosciuti come CAD, acronimo inglese di Computer-Aided Design , ossia progettazione assistita da un calcolatore elettronico.

Nei paragrafi che seguono cercheremo di capire come funziona un software di progettazione assistita di tal genere e i vantaggi offerti dall’uso quotidiano di questo tipo di tecnologia.

Cos'è un programma CAD?

Un programma CAD è un software di elaborazione computerizzato che aiuta i progettisti nella realizzazione grafica tridimensionale e nel calcolo strutturale di oggetti di vario genere.

Rispetto alla normale progettazione su carta, un programma CAD riesce molto meglio a dare l’idea preliminare di ciò che si andrà poi a realizzare in fase di produzione, proprio in virtù della terza dimensione, che non è definibile mediante un semplice disegno tecnico manuale.

Settori d'applicazione

L’ingegneria strutturale, la progettazione meccanica, ma anche il design e l’architettura hanno ormai preso come punto di riferimento i programmi di progettazione assistita per realizzare le proprie opere: infatti oltre che a lavorare in tridimensione, il CAD è in grado di calcolare l’effettiva tenuta di una struttura edilizia, di determinare la resistenza di un componente meccanico, ma anche di determinare una resa grafica molto verosimile e fedele di operazioni quali ristrutturazioni, e arredamento di case, negozi e edifici di ogni tipologia.

Tutto questo ovviamente mediante l’impiego di uno o più programmi di elaborazione, con i quali si abbreviano notevolmente i tempi di progettazione, il che significa passare in tempi stretti da quest’ultima alla fase realizzativa vera e propria.

Vantaggi

Oltre alla riduzione drastica dei tempi di progettazione, l’impiego dei software CAD presenta i seguenti tipi di vantaggi:

riduce i costi di sviluppo dei prodotti;
ne migliora la qualità globale;
ne accelera la messa sul mercato definitiva;
garantisce massima precisione nei calcoli strutturali e dinamici, riducendo il margine d’errore;
permette di archiviare e utilizzare precedenti modelli, già dotati di quote tecniche e calcoli statici o dinamici, su cui basare un nuovo progetto;
riduce al minimo la fase di prototipazione di uno o più componenti.

Normativa europea sulla messa in sicurezza dei macchinari: cosa cambia all'interno delle officine meccaniche

1710348 (IOVINO ANGELO) — Fri, 13 Oct 2017 13:28:42 GMT

La Comunità Europea ha stabilito un elenco di norme atte a mantenere all’interno degli ambienti di lavoro la sicurezza dei lavoratori, che prevedono rigide procedure da rispettare dal punto di vista della struttura dei locali, dei dispositivi che i lavoratori devono indossare durante l’orario di lavoro, ma soprattutto dal punto di vista dei macchinari meccanici.

In particolare, questi ultimi devono essere in linea con parametri di sicurezza precisi, di cui ci occuperemo in questa sede in maniera più approfondita.

Direttiva Macchine 2006/42/CE

La Direttiva Macchine 2006/42/CE è stata approvata il 17 Maggio del 2006 dall’Unione Europea, ed è stata recepita dal Governo Italiano nel 2010 mediante il DDL n°17; comporta una serie di modifiche da applicare ai macchinari al fine di rispettare la sicurezza dei lavoratori all’interno delle officine e dei luoghi di produzione.

La Direttiva Macchine va applicata alle seguenti tipologie di dispositivi:

Macchine, vale a dire dispositivi dotati di un sistema di azionamento diverso dalla forza umana o animale, formato da alcune componenti mobili e non, collegati tra loro mediante vincolo solidale per dar luogo ad un’azione ben determinata;
Quasi macchine, ossia componenti che costituiscono quasi una macchina, ma che, presi singolarmente, non sono in grado di garantire un’azione, e perciò sono assemblati ad altre macchine o apparecchi per costituire una macchina;
Attrezzature intercambiabili;
Componenti di sicurezza;
Accessori di sollevamento;
Catene, funi e cinghie;
Dispositivi amovibili di trasmissione meccanica.

Che cosa prevede la Direttiva Macchine?

La Direttiva Macchine comporta l’aggiornamento di tutte le macchine e le quasi-macchine, nonché di tutti i dispositivi sopraccitati, in modo tale da rispondere ai criteri di sicurezza previsti, mediante l’inserimento di fotocellule di blocco, dispositivi di arresto di emergenza, barriere di protezione, ma anche rispettando la distanza di sicurezza tra macchina e lavoratore.

Inoltre, ogni dispositivo deve esser valutato da Enti che devono certificare la conformità ai requisiti della Direttiva stessa.

Per quanto riguarda nello specifico le macchine, queste devono essere dotate del marchio CE di conformità, devono recare l’anno di costruzione, il nome del fabbricante e il numero di serie per la tracciabilità, nonché avere tutte le dotazioni di sicurezza e i cartelli che avvertono sulla relativa pericolosità di utilizzo. Infine devono essere corredate da un apposito Fascicolo Tecnico di Costruzione.

Per le quasi-macchine, invece, occorre essere in possesso della Documentazione Tecnica relativa ad esse.

Super ammortamento: agevolazioni fiscali per chi cambia macchinari

1710348 (IOVINO ANGELO) — Fri, 21 Jul 2017 08:55:07 GMT

Stando a quanto è scritto all’interno della Legge di Bilancio 2017, è stata concessa una proroga per il super-ammortamento, già introdotto nella Legge di Stabilità 2016, ossia la possibilità da parte di aziende e imprese di scaricare le spese per l'acquisto di beni o macchinari della loro attività produttiva.

La proroga conferma l'innalzamento, già definito nel 2016, del 40% per la soglia di tale aliquota, mantenendola ad un tetto massimo complessivo del 140% di ammortamento sull’importo di spesa totale.

In aggiunta, la Legge di Stabilità 2017 ha introdotto l’iper-ammortamento, vale a dire una maggiorazione del 150% del costo di acquisizione di determinati beni ai fini della deduzione delle quote di ammortamento e dei canoni di locazione finanziaria.

Ma andiamo a conoscere nel dettaglio chi ha diritto a tali sgravi fiscali e in che cosa si differenziano queste due tipologie di ammortamenti alle imprese.

Il super-ammortamento: un'agevolazione per l'acquisto di nuovi macchinari

Il super-ammortamento è un’agevolazione fiscale che prevede un riconoscimento di un bonus del 40% sull’importo totale già speso dall’azienda per l’acquisto di beni materiali e macchinari fino al 31 dicembre 2017. Il maggior costo non è tuttavia valido ai fini Irap ed è accessibile a tutte le imprese e gli artigiani che abbiano acquistato entro la fine di quest’anno tecnologie utili per incrementare la propria attività.

L'iper-ammortamento: uno sgravio fiscale per digitalizzare le imprese

Per i soli imprenditori invece è valido, a partire dal 2017, l’iper-ammortamento, ossia un super bonus che riconosce, oltre al totale dell’importo speso, un ulteriore 150% di sgravio fiscale per l’acquisto di beni strumentali per aggiornare l’impresa in termini tecnologici al sistema 4.0. Tale sgravio riguarda quindi investimenti in computer, software avanzati e connessioni veloci. I macchinari per cui è valido l’iper-ammortamento devono essere inclusi nella lista fornita dal Ministero, e sono specificati nella circolare disponibile in rete o comunque consultabile presso CAF e commercialisti. Inoltre occorre che il bene in questione sia interconnesso al sistema aziendale di gestione della produzione o alla rete di fornitura, al fine di poter usufruire del 250% di sgravio totale.

Validità delle agevolazioni

Entrambi gli sgravi fiscali sono validi per un acquisto di beni effettuato entro il 31 dicembre 2017, anche se il termine ultimo può essere prorogato fino al 30 giugno 2018, ma solo a patto che entro fine anno l’ordinativo risulti accettato dal venditore e che sia stato saldato almeno il 20% del costo totale dei macchinari al fornitore.

Digitalizzazione di parti meccaniche: come dare un taglio alle vecchie tecnologie e affidarsi all'innovazione

1710348 (IOVINO ANGELO) — Thu, 18 May 2017 00:00:00 GMT

In questi ultimi tempi sentiamo spesso parlare di industria 4.0 e di digitalizzazione dei reparti dell’industria manifatturiera, e in particolar modo di quella metalmeccanica. Ma quali vantaggi derivano dall’innovazione tecnologica del terzo millennio applicata alla vecchia concezione industriale? Scopriamolo con pochi e semplici esempi.

Un notevole incremento di fatturato

La digitalizzazione dell’industria offre innanzitutto ampie possibilità di crescita in termini di fatturato: infatti, secondo alcune stime riportate dalla McKinsey, nota multinazionale americana attiva nel supporto gestionale per aziende, il rinnovamento tecnologico comporterebbe un incremento della produzione di oltre il 25%, rendendo anche più efficiente l’intero processo produttivo.

Una maggiore interazione tra uomo e macchina

La digitalizzazione dell’industria meccanica non va comunque intesa come una mera sostituzione del lavoro dell’uomo con robot o macchinari a elevata precisione: infatti, l’obiettivo dell’industria 4.0 è quello di far interagire entrambe le parti per ottenere un prodotto finale qualitativamente migliore. In tal senso, oggi esistono diverse applicazioni per smartphone e tablet in grado di monitorare da remoto macchinari industriali come i torni di precisione, gestendo velocità di taglio e molti altri parametri in maniera semplice ed efficace.

Software di progettazione per pezzi meccanici di elevata precisione

Anche i moderni software CAD/CAM permettono, con l’aiuto di un pc, di creare pezzi meccanici di elevata precisione, creando ex novo soluzioni specifiche per il cliente e personalizzate interamente sulle proprie esigenze, migliorandone le prestazioni e ottimizzando la qualità realizzativa. Anche questo tipo di tecnologia vede sempre nel ruolo fondamentale di gestione e creazione l’uomo, che con comandi appositi è in grado di interagire in tempi brevi sull’intero ciclo di progettazione e produzione, monitorandolo al contempo.

Programmi per rendere più efficienti i processi di automazione e produzione

La tecnologia informatica applicata alla meccanica permette inoltre di scambiare il flusso di dati tra i vari software di progettazione in maniera più efficiente, grazie alla possibilità di personalizzare i codici informatici e di rendere standardizzate numerose procedure produttive, anche particolari, riducendo quindi i tempi di avvio della procedura informatica di inizializzazione dei macchinari.

Per una maggiore versatilità e specializzazione

Sulla base di queste premesse, si può dunque affermare che il processo di digitalizzazione dell’industria meccanica rende l’intera filiera molto più versatile, efficiente e qualificata, creando veri e propri poli di eccellenza specializzati nel creare pezzi su misura di altissima precisione.